Folgeverbundwerkzeuge werden benötigt, um Blechteile in großer Stückzahl kostengünstig herzustellen. Wir, die Precision Forming in Amtzell, bieten unseren Kunden in diesem Zuge die komplette Bandbreite rund um das Thema Folgeverbundwerkzeuge an.
Die Vor- und Nachteile eines Folgeverbundwerkzeuges:
Vorteile
- hohe Hubzahl und somit große Ausbringung (ideal für Großserien von Kleinteilen)
- einfacher Materialvorschub, d.h. es ist kein Tranferbalken notwendig, da das Teil am Streifen hängt
- kompakte Werkzeugkonstruktion
Nachteile
- komplizierter bei tiefen Umformungen
- nicht für große Teile geeignet
Das Ausgangsprodukt für Teile, die mittels eines Folgeverbundwerkzeuges gefertigt werden, ist zumeist eine Blechrolle (Coil). Das Blech wird gerade gerichtet und dann im Takt der Presse von Station (Werkzeugstufe) zu Station (Werkzeugstufe) durch die Presse bewegt. In den einzelnen Stufen wird das Blech gelocht, gestanzt, umgeformt, gerollt, gebogen ... bis es der gewünschten Form entspricht. Möglichst erst zum Schluss wird das fertige Teil dann vom Blechstreifen getrennt. Der Blechstreifen verbindet die Teile womit im Gegensatz zum Tranferwerkzeug ein einfacher Materialvorschub möglich ist.
In der Regel beginnt ein Folgeverbundwerkzeugprojekt bei uns mit dem Streifenbild und endet mit dem Werkzeug-Tryout. Wenn gewünscht, unterstützen wir gerne aber auch während der Teileentwicklung oder später dann bei der Teileproduktion (Vorserie / Serie).
Projektablauf Folgeverbundwerkzeug
Schritt 1: Streifenbild und Umformsimulation
Zuerst wird das Streifenbild (die Methode) entwickelt. Dabei wird festgelegt, welche Bearbeitungsschritte in jeder einzelnen Stufe erfolgen, bis am Ende die endgültige Form des Blechteiles erreicht ist. Das Streifenbild zeigt jeweils den Zustand des Teiles am Blechstreifen “hängend” nach jedem Schritt. Mehr als zehn Bearbeitungsschritte (auch Operationen genannt) sind dabei keine Seltenheit.
Bei Blechteilen, die in sehr großen Stückzahlen produziert werden, hat es sich bewährt pro Takt zwei (oder vier) Teile herzustellen. Der Streifen, der die Teile bis zum Schluss “verbindet”, ist dann mittig angeordnet und das Streifenbild somit symmetrisch. Alle Kräfte in der Presse, die nach außen gehen, heben sich dadurch auf.
Bei der begleitenden Umformsimulation werden die einzelnen Schritte der Blechumformung digital simuliert, um methodische Fehler zu erkennen und um das Werkzeug zu optimieren. Als Simulationstool setzen wir Simufact Forming ein. Ebenfalls verfügen wir über die Möglichkeit das Streifenbild bzw. die Methode mittels Autoform zu analysieren und zu verbessern.
Schritt 2: Werkzeugkonstruktion
Auf Basis des Streifenbildes und der Simulation erfolgt anschließend die CAD- Konstruktion des Werkzeuges. Hierfür setzen unsere erfahrenen Konstrukteure die CAE- Programme CATIA oder Inventor ein. In enger Abstimmung mit der Fertigung und dem Kunden entsteht dann das virtuelle Werkzeug.
Schritt 3: Werkzeugfertigung und Tryout
Nach Freigabe der Konstruktion beginnt der Fertigungsprozess. Normalien und Fertigungsteile werden extern beschafft oder im Werk in Amtzell hergestellt. Dank des breit aufgestellten Werkzeugmaschinenparkes sind wir prinzipiell in der Lage viele der Fertigungsteile hausintern zu produzieren. Moderne Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Draht-Erodiermaschinen und 3D- Metall-Drucker stehen zur Verfügung.
Sind alle relevanten Teile des Werkzeuges im Haus wird montiert und dann getestet. Zum sogenannten Tryout stehen uns diverse Pressen und Anlagen zur Verfügung. Bei notwendigen Optimierungsschleifen sind wir aufgrund unseres Maschinenparkes unabhängig von Zulieferern und schnell, wenn es darum geht Verbesserungen einzubringen.
Entspricht schlussendlich das zu fertigende Teil den gestellten und vereinbarten Anforderungen wird das Werkzeug abgenommen und ausgeliefert.
Sie haben Fragen zum Thema Folgeverbundwerkzeuge oder möchten eine Zusammenarbeit beginnen?
Dann zögern Sie nicht und kontaktieren Sie uns – wir freuen uns auf Sie!
